本報訊 （記者 張 勇 通訊員 張文平）近年來，平煤藍(lán)天化工公司經(jīng)濟(jì)運行壓力大，下屬單位遂平化工廠為促使2015年進(jìn)一步減虧、增效，就遂平化工廠生產(chǎn)運行中影響產(chǎn)量提高和消耗降低的諸多問題進(jìn)行分析，不斷進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)節(jié)能改造、工藝平衡優(yōu)化等工作，挖潛增效深入開展。經(jīng)過技改后，不計因產(chǎn)量增加造成的電耗下降，每年可以降低生產(chǎn)成本約1000萬元。

原來C2線二氧化碳脫碳系統(tǒng)能力不足，后來在現(xiàn)有C2線脫碳系統(tǒng)基礎(chǔ)上，再增加3個吸附塔，對脫碳系統(tǒng)進(jìn)行改造。改造后，每天預(yù)計增加粗甲醇產(chǎn)量約10噸，原料煤單耗下降16公斤，按綜合含稅煤價930元/噸及年產(chǎn)10萬噸粗甲醇核算，每年可節(jié)約費用140余萬元。

有效回收C1線、C2線兩條甲醇生產(chǎn)裝置抽真空氣，進(jìn)入吹風(fēng)氣鍋爐和“三廢”混燃爐燃燒生產(chǎn)蒸汽。預(yù)計改造后每小時可以節(jié)約煙煤1.35噸，噸粗氨醇煙煤消耗可以下降，按90%的利用效率，可以實現(xiàn)噸粗甲醇煙煤消耗下降30公斤，按綜合含稅煤價450元/噸及年產(chǎn)20萬噸粗甲醇核算，每年可節(jié)約費用270萬元。

對兩條甲醇生產(chǎn)線造氣爐爐篦進(jìn)行更換，選用八層六邊爐篦取代現(xiàn)有的七層六邊爐篦。此項改造采取分步實施的方案，先對C2線造氣爐爐篦進(jìn)行改造，待C2線造氣系統(tǒng)運行效果顯現(xiàn)出來以后，再根據(jù)實際情況對C1線造氣爐爐篦進(jìn)行改造。目前遂平化工廠造氣爐殘?zhí)扛撸兔涸鞖鉅t出渣殘?zhí)亢吭?/span>27%左右，塊煤造氣爐出渣殘?zhí)亢吭?/span>15%左右。改造后，預(yù)計型煤造氣爐出渣殘?zhí)苛?le;15%，塊煤造氣爐出渣殘?zhí)苛?le;10%。按照數(shù)據(jù)測算，原料型煤煤單耗下降約23公斤、塊煤單耗下降約15公斤。改造后，噸粗甲醇原料煤消耗預(yù)計降低48公斤，按綜合含稅煤價930元/噸及年產(chǎn)10萬噸粗甲醇核算，每年可節(jié)約費用約440萬元。

優(yōu)化A線變換系統(tǒng)和氨合成系統(tǒng)，降低阻力，節(jié)約用電。將A線變換系統(tǒng)由中低低工藝改造為全低變工藝，阻力下降0.06公斤以上，大幅降低蒸汽消耗；對A線氨合成系統(tǒng)改造，將光山化工廠氨合成塔拆遷到遂平化工廠，與原有氨合成塔并聯(lián)使用，并適當(dāng)利用現(xiàn)有設(shè)備增加循環(huán)量，將氨合成壓力由28Mpa降到23Mpa。變換系統(tǒng)改造后，噸氨蒸汽消耗下降600公斤，年降低蒸汽費用280萬元；氨合成系統(tǒng)改造后，氨合成系統(tǒng)壓力由28Mpa降到23Mpa。噸氨電耗下降約80千瓦時，正常生產(chǎn)年增經(jīng)濟(jì)效益約160萬元。